了（le）解CNC加工公差

   部（bù）件互換性和尺寸公差的概念已成為製造業公認的一部分。不幸的是，後者的誤用可能會導致一係（xì）列問題。例如，過（guò）於嚴格的公差可能（néng）要求零件進行二次磨削（xuē）或EDM操作才能完成，從而不必（bì）要地增加成本和交付周期。公差“過鬆”或與配合零件的（de）公差不一致可能導致無法進行裝配，導致需要返工，最壞可導致成品無法使用。為了避（bì）免這些不愉快（kuài）的情況，本設計（jì）技巧包括一（yī）些關於如何正（zhèng）確應用零件公差的指南，以及一（yī）些更常（cháng）用的標注的定義。我們（men）還將探討零件公差的行業標準，稱為幾何尺寸和公差（GD&T）。

  1.CNC加工的標準化公（gōng）差:假設標準原型和生（shēng）產加工公差為+/-0.005英寸（0.13毫米）。這意味著任何零件特（tè）征的位（wèi）置、寬度（dù）、長（zhǎng）度、厚度或直徑與標稱（chēng）值的偏（piān）差不會超過該值。如果計劃加工一個1英寸（25.4毫米）寬支（zhī）架（jià），尺寸會在（zài）0.995到1.005英寸（25.273和25.527毫米）之間，而（ér）支架一個支腿（tuǐ）上有0.25英寸（6.35毫米）的（de）孔，則該支架的（de）直徑為0.245至（zhì）0.255英寸（6.223至（zhì）6.477毫米（mǐ））。

  2. CNC加工公差指南：請注意雙邊公差。如（rú）果用單邊術語表示，標準公（gōng）差應為+0.000/-0.010英寸（或（huò）+0.010/-0.000 in.）。所有這些（xiē）都是可以接受的，公製值也是如此，隻要您在設計中（zhōng）詳細說明。為避免混淆，請遵守所示的“三（sān）位”尺寸和公差，避免（miǎn）1.0000或0.2500英（yīng）寸的額外零位。除非有（yǒu）絕對的理（lǐ）由這麽做。

  3.加工公差的表麵粗糙（cāo）度注意事項：除了（le）長度、寬度、孔尺寸外（wài），還有（yǒu）表麵粗糙度等零件公差。標準產品（pǐn）中（zhōng），平麵（miàn）和（hé）垂直表（biǎo）麵的表麵粗糙度等於63µin。而（ér）曲麵等（děng）於125µin更好。對於大多數（shù）用途來說，這是一個足（zú）夠的光潔度，但是對於金屬零件上的裝飾表麵，我們通常能夠通過（guò）輕（qīng）微（wēi）的噴（pēn）砂（shā）來改善外觀。如果您需（xū）要更光（guāng）滑的表麵，請在您的設計中注明，我們將盡力滿足您的要求。

  4.幾何尺寸和公差：還有一個考慮。如前所述，我們可以接受GD&T公差。這提供了更深層次的質量控（kòng）製，包括各種（zhǒng）零件特征以及形狀和配合限定符之間的關係。以下是一些比較常見的方法：

真實位置：在前麵引（yǐn）用的括號示（shì）例中，我們通過指定X和Y距離及其（qí）與一對垂直零件邊（biān）的允許偏差（chà）來標（biāo）注孔（kǒng）位置。在GD&T中，孔的位置將（jiāng）由（yóu）一組參考基準的真實位置（zhì）來表示，並附有限定符MMC（最大（dà）材料條（tiáo）件）或LMC（最小材料條件）。

平整度（dù）：銑削表麵通常非常平整，但（dàn）由於加工過程中的內部材料應力（lì）或夾緊力，零件從機器上拆下後可能會發生一些翹曲，尤其是薄（báo）壁和塑料零件。GD&T平麵（miàn）度公差通過定義銑（xǐ）削表麵必須位於其中的兩個平行平麵來控製這一點。

圓柱度（dù）：由於同樣的原因，大多數（shù）銑削表麵非常平坦，大多數孔非常圓，車削表麵也是如此。但是，使用+/-0.005英（yīng）寸（0.127毫米）公差，支架示例中的0.25英寸（6.35毫米）的（de）孔可能為長方形，另一個單向尺寸（cùn）為0.245英寸（6.223毫（háo）米（mǐ））和0.255英寸（6.477毫（háo）米）。使用圓柱度定義為兩個（gè）同心圓柱，加（jiā）工孔必須位於（yú）其中，製造商可消除這種不太可能的情況。

同心度：靶心上的環是同心的，就像汽車上的車輪與車軸同心一樣。如果鑽孔或鉸孔必須與同軸沉頭孔或圓形（xíng）凸台完全一致，則同心度標（biāo）注是確保這一（yī）點的最佳方法。

垂直度：顧名思義，垂（chuí）直度決定水平加（jiā）工表麵（miàn）與附近垂（chuí）直（zhí）表麵的最大偏差。它還可用於控製（zhì）車削肩部與相鄰直徑或零件中心（xīn）軸的垂直度。

   另外，華正（zhèng）精密（mì）已（yǐ）通（tōng）過（guò）ISO9001質量體係認證，根據要求（qiú），我們將為您的零件進行100%全檢，以及提供質量檢測（cè）報告、首件檢驗（FAI）、材料認證等。