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輕量(liàng)化——新能源汽車電池托盤新工(gōng)藝鎂合金應用的前景
在碳中和背景下,新能源汽車發展趨勢較為明確。電池模(mó)塊(kuài)是汽車的核(hé)心組成部分,而電池托盤作為整個電池模塊的支撐,也(yě)經曆了從材料到工藝的創新(xīn)發展(zhǎn),具(jù)有多種(zhǒng)功能性係(xì)統融合的,可靠性(xìng)更高、功能更豐富的(de)電池托盤將是未來(lái)的發展方向。
近年來,汽車行(háng)業發展較快(kuài),已經一躍成為我國經濟(jì)的支柱產業,汽車已成了人們出行(háng)必(bì)不可少的工具(jù)。但汽車的日益增多也帶來了(le)能源浪費、環境汙染等問題,人們呼籲節能減排、輕量化、綠色可持續發展的聲音愈(yù)加強烈。
新能源汽車三電係統由於新能源汽車電池箱工況環境(jìng)惡(è)劣,會受高低溫變化、撞擊(jī)、水等影響,因而(ér)對電(diàn)池係統(tǒng)結構要求較高。特別是電池托盤,它(tā)長時間地承(chéng)受著蓄電(diàn)池的重量,並受到運行中的加減速變化、轉(zhuǎn)向、顛簸撞擊、高低溫變化等影響,而且它位於汽車的前艙(cāng)裏的前縱梁位置,易接觸到水、機油等液體,易(yì)腐(fǔ)蝕,因而電池托盤需具備高強度(dù)、耐腐蝕(shí)等性能。
新能源汽車動力(lì)電池(chí)盒分(fèn)為托盤和上蓋。電池托盤,主要用於承載電池模(mó)塊,一般采用金屬製作,上蓋主要起密封、保護作用,可采用金屬或是複合材料製作,相(xiàng)對於托盤來說更輕薄。動力電池盒的主要作(zuò)用是(shì)承載(zǎi)電池模塊,起到密封保護作用,對電池包的正常(cháng)工(gōng)作至關重要。
鋼製電池托盤(pán)
其中傳統的(de)電池托盤多采用鋼材製成,其(qí)結構(gòu)穩固、強度高,目前鋼製電池托盤,主要采用的材料為高強鋼,其具有價格經濟,有優良(liáng)的加工及焊接性能,獲得許多公司的青睞,在實際(jì)路況中由於電(diàn)池托盤受到不同工況的影響,如易受到碎石的衝擊等,而鋼托盤因為有良好的抗石頭衝(chōng)擊的能力。
但在輕量化方麵存在局(jú)限,鋼材的重量較(jiào)大,不利於提升整車的能效表現:第一:其重量較大;第二:鋼製電(diàn)池托盤的耐腐蝕性能較差;第三:鋼製電池托盤由於其剛性較差。
鑄鋁電池托盤
鑄鋁電池托盤,采用整體一次成型,其具有靈活的設計樣式,托盤成型(xíng)後不需要進行進一步的焊接工序,因此其綜合力(lì)學性能較高;由於采用了鋁合金材料,因此其重量也進一步降低,這種結構電池托盤常用於小能量電池包(bāo)中。
擠壓鋁合金電池托盤具有高剛性、抗震動、擠壓(yā)及衝擊等性能,其具有設計靈活、加工方便、易於修(xiū)改等優點。但是製造工席並比較多,焊接工藝複雜、焊接變形,接密封不嚴。鋁型(xíng)材焊接電池(chí)托盤是目前主流的電池托盤設計方案,通過型材的拚接及(jí)加工來滿足不同的需求。
鑄鋁(lǚ)托盤(pán)將原本需要鉚接、衝壓(yā)、焊接(jiē)複雜工藝化繁為簡,減少了加工工藝,減低(dī)了零(líng)件(jiàn)重(chóng)量,實現了成(chéng)本降低,提升產品競爭力。
鎂合金托盤
采用更輕盈、更具性價比的新(xīn)型材料,是實現電池(chí)箱體輕量化的重要措施。就(jiù)目前的技術發展來看,鋁合金、鎂合金、碳纖維及(jí)工程塑料(liào)等新材料在電池箱上的應用將成為大勢(shì)所趨。而其中,鎂合金是最輕的工程結構材料,要比鋁合金(jīn)還要輕(qīng)30%,是實現電池箱體(tǐ)輕量化的重要利器。
鎂合金密度比鋁合金小33%,比鋼(gāng)小(xiǎo)77%;在同等剛性條件下,1磅鎂(měi)的堅固程度等於1.8磅為鋁和2.1磅的鋼(gāng)。鎂合金應用在電動汽車動力蓄電池(chí)箱上,從一款商務車原車鋁合金電池箱原(yuán)重(chóng)54 kg,采用鎂(měi)合金整體箱重量隻有23kg,減輕了57%;輕量化(huà)效果非常顯著。
鎂加(jiā)工企業深(shēn)化與下遊企業合作,鎂電池包結構件需求有望(wàng)放(fàng)量。鎂合金托盤多采用壓鑄或擠(jǐ)壓成型工藝,其加(jiā)工難度相對較高,但成品具有較高的精度(dù)和穩定性且鎂合(hé)金具有極高的輕量化效果,能夠顯著提升新能源汽車的能效表現。但鎂合金的耐腐蝕性較差,需要進行特殊的表麵處理以提高其耐久性(xìng)。此外,鎂合金的鑄造工藝(yì)和成本相對較高。
麵對新(xīn)能源汽(qì)車市場的(de)激烈競爭,實現電池托盤的減(jiǎn)重和降本增效成為行業發展的重要方向。
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