關於新能源汽車電機殼加（jiā）工技術你必（bì）須知道的

隨著新能源汽車（chē）行業的蓬勃發展，電機作為（wéi）其核心組（zǔ）件之一，其性能和效率直（zhí）接影響著整車的（de）表現。電機殼體作為電機的基礎（chǔ）支撐結（jié）構，其加工質量直接關係（xì）到電機的穩定性（xìng）和耐久性。

電（diàn）機殼體加工的技術路線

電機殼體（tǐ）作為封裝結構（gòu），其首（shǒu）要任務是保護電（diàn）驅係統內部的關鍵（jiàn）部件，如電機、控製器和（hé）減速器等，免受外界灰塵、濕氣、化（huà）學物質等汙染的影響，同時防止機械衝（chōng）擊和碰（pèng）撞損傷。

電機殼體的加（jiā）工技術路線主要包括以下幾個步驟：

材料（liào）選擇與預處（chù）理：選（xuǎn）擇合適的鋁合金材料，並進行預熱處理（lǐ），以（yǐ）減少加工過程中的變形。

粗加（jiā）工：使用大型數（shù）控機床進行粗加工（gōng），快速去除多餘材料，形成殼體的初步形狀。

半精加工：進一步加（jiā）工，確保殼體各部位（wèi）尺寸接近最終（zhōng）要求。

精加工：采用高精度的加工設備和刀具，進行精密（mì）加工，確保（bǎo）殼體的尺（chǐ）寸精度和表（biǎo）麵（miàn）光潔度。

熱處理：對殼（ké）體進（jìn）行熱處理，以改善材料的機械性能和穩定性。

最終檢驗：對加工（gōng）完成的殼體進行全麵檢（jiǎn）測，確保其滿足設計和性（xìng）能要求。

未來的電機殼體（tǐ）加工技術（shù）將更加注重智能化、自動化和綠色化。集成的智能製造係統、自適應控製技術（shù）和可持續材料的應用，將是推動行（háng）業發展的關鍵因素。

電驅殼體零部件加工難點

沒有（yǒu）了發動機和複雜（zá）的變速器，電池、電機、電控成為純電動汽車的核心關鍵零部件。由於這“三電”零部件在結構上（shàng）與傳統燃油（yóu）汽車有了不同，因此，加工工藝也有了不同。

拿電機來說，電機主要由（yóu）殼體、前後端蓋、軸、定子、轉子及線束構成。其中，殼體、前後端蓋、軸、定子、轉子的（de）性能與加工水平密（mì）切相關。

電動機殼體（tǐ）加工（gōng）、後端蓋加工和電機軸（zhóu）的加工主要涉及鏜削和磨削。

純電動汽車的驅動電機殼體通常采用鋁合金材料，以滿足汽車輕量化的要求（qiú），它的中孔直徑一般都超過了250mm。

其加工難點主要有：一是（shì）大直徑孔，IT6公差等（děng）級；二是（shì）主孔與軸承孔（kǒng）形位公差要求高；殼體是薄壁件，容易產生變形和振動。

為精加工這樣大直徑的深孔，還有上麵的軸承孔、安裝孔，對刀（dāo）具的要求很高。一般采用質（zhì）量比較輕的鏜刀，銑削（xuē）加工出各種類型薄壁不穩（wěn）定的殼體，保證精度及質量。

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